Skripsi Teknik Mesin Analisa Kerusakan Undercarriage

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1       Hasil Analisa

Berdasarkan hasil analisa data lapangan, data maintenance record dan hasil wawancara dengan mekanik PT Takabeya Perkasa Group, maka didapatkan waktu kerusakan dan lama perbaikan. Dari data tersebut dapat dihitungkan lama downtime yang di alami. Downtime adalah jumlah waktu dimana suatu equipment tidak dapat beroperasi karena disebabkan adanya kerusakan (failure,). Data kerusakan yang penulis ambil dari data maintenance record 3 tahun terakhir (2014 s/d 2016) seperti pada lampiran 2. Berikut waktu rata-rata perbaikan dan pergantian komponen beserta downtime dapat dilihat pada tabel 4.1 s/d 4.3

Tabel 4.1 Analisa waktu kerusakan pada tahun 2014

No	Komponen	D (jam)	Q	MTBF (hari)	MTTF (hari)	MTTR (menit)	A(%)
1	Track Adjuster	28	2	-	218	60	78%
2	Travel Device	32	2	-	165	60	73%
3	Track Link	24	2	-	206	120	63%
4	Sprocket	-	-	-	-	-	-
5	Track Shoe	16	1	-	320	80	80%
6	Track Roller	19	3	-	138	73	65%
7	Carrier Roller	27	3	-	95	86	52%
8	Front Idler	24	2	-	133	90	59%
Jumlah		170	15

Tabel 4.2 Analisa waktu kerusakan pada tahun 2015

No	Komponen	D (jam)	Q	MTBF (hari)	MTTF (hari)	MTTR (menit)	A(%)
1	Track Adjuster	32	2	-	165	60	73%
2	Travel Device	36	2	-	166	105	61%
3	Track Link	8	1	-	425	120	77%
4	Sprocket	-	-	-	-	-	-
5	Track Shoe	36	2	-	189	80	70%
6	Track Roller	28	2	-	127	80	61%
7	Carrier Roller	21	3	-	91	86	51%
8	Front Idler	24	2	-	187	90	67%
Jumlah		185	14

Tabel 4.3 Analisa waktu kerusakan pada tahun 2016

No	Komponen	D (jam)	Q	MTBF (hari)	MTTF (hari)	MTTR (menit)	A(%)
1	Track Adjuster	24	1	-	165	60	73%
2	Travel Device	21	3	-	95	120	44%
3	Track Link	12	2	-	78	120	39%
4	Sprocket	24	1	-	140	150	48%
5	Track Shoe	24	1	-	170	80	68%
6	Track Roller	20	2	-	85	80	51%
7	Carrier Roller	32	3	-	122	73	62%
8	Front Idler	32	2	-	164	90	64%
Jumlah		189	15

Keterangan :

            D         = downtime (jam)

            Q         = banyak kerusakan (jam)

            MTTR = mean time to repair (menit)

            MTBF = mean time between failure (hari)

            MTTF  = mean team to failure (hari)

            A         = availability (%)

Berdasarkan tabel 4.1 s/d 4.3. maka dapat dilihat banyaknya downtime yang dialami oleh perusahaan 3 tahun terakhir. Downtime yang terjadi pada tahun 2014 yaitu 170 jam, tahun 2015 meningkat menjadi 185 jam dan pada tahun 2016 terjadi peningkatan downtime dengan jumlah 189 jam. Peningkatan downtime pada tahun 2016 disebabkan karena lama order barang dan pekerjaan shutdown yang banyak.

            Berdasarkan tabel 4.1 s/d 4.3 maka dapat dibuat grafik waktu kerusakan. Disini grafik waktu kerusakan dibuat untuk menggambar/melihat kerusakan pada komponen yang berpengaruh terhadap downtime. Berikut grafik waktu kerusakan berdasarkan data lapangan pada PT Takabeya Perkasa Group seperti pada gambar 4.1 s/d 4.3

Gambar 4.1 Grafik waktu kerusakan berdasarkan hasil data lapangan pada PT

Takabeya Perkasa Group tahun 2014

Gambar 4.2 Grafik waktu kerusakan berdasarkan hasil data lapangan pada PT

Takabeya Perkasa Group tahun 2015

Gambar 4.3 Grafik waktu kerusakan berdasarkan hasil data lapangan pada PT

Takabeya Perkasa Group tahun 2016

Berdasarkan dari grafik waktu kerusakan pada gambar 4.1 s/d 4.3, dapat dilihat pada tahun 2014 kerusakan yang paling dominan pada komponen Travel device dengan jumlah downtime 32 jam. Kerusakan yang paling dominan tahun 2015 yaitu komponen Travel Device dan Track shoe dengan jumlah downtime 36 jam. Dan pada tahun 2016 kerusakan yang paling dominan yaitu pada komponen Carrier Roller dan Idler dengan jumlah downtime 32 jam. Pada komponen undercarriage sangat membutuhkan perawatan yang rutin, terutama pada komponen Carrier Roller dan Travel Device. Perawatan yang tidak rutin dan shutdown yang mengakibatkan tingginya angka shutdown pada komponen tersebut.

4.2       Identifikasi penyebab kerusakan

Pada komponen undercarriage akan selalu mengalami kerusakan atau keausan, dikarenakan pada komponen-komponen saling bergesekan. Apalagi untuk komponen (Track Link, Sprocket, Front Idler, Carrier Roller, Track Roller, Track Shoe) tersebut tidak menggunakan media pelumas sebagai bantalan antara komponen yang bersinggungan. Komponen-komponen tersebut diharapkan dalam kondisi bersih dan bekerja sebagaimana fungsi komponen tersebut, sehingga kerusakan yang diharapkan terjadi akibat keausan normal. Untuk masing-masing umur part atau komponen undercarriage, seperti halnya komponen front idler, track link, dan track shoe memiliki kemampuan bekerja pada 8000 jam kerja, sedangkan carrier roller, track roller, dan sprocket memiliki kemampuan pada 4000 jam kerja (Hidayat Jati : 2011)

1.         Kerusakan Pada Track Link

Kerusakan/keausan yang sering terjadi pada track link yaitu terdapat pada permukaan link dan bushing, Keausan normal disebabkan persinggungan antara track roller dan track link. Keausan lain diakibatkan karena tanah, pasir dan partikel-partikel abrasif lainnya, dapat dilihat pada gambar 4.4.

 

Gambar 4.4 Tread Wear

Sumber: Basic mechanic Course Final Drive & Undercarriage. PT.United Tractors

Meningkatnya keausan secara lokal terjadi di titik A, B dan C. Ketika link tread tergulung di atas track roller, titik A dan C keausannya lebih daripada sisa link tread karena lebar link berada di titik yang kecil. Ini berarti bahwa berat mesin didistribusikan di area yang lebih kecil, sehingga tekanan lebih tinggi dan keausan meningkat. Ketika link tread tergulung diatas front idler, maka titik B keausannya lebih karena titik ini adalah titik satu-satunya yang kontak dengan idler tread. dapat dilihat pada gambar 4.5.

 

Gambar 4.5 Scalloping area

Sumber: Basic mechanic Course Final Drive & Undercarriage. PT.United Tractors

2.      Kerusakan Pada Sprocket

Kerusakan normal diakibatkan pada sprocket dikarenakan bersinggungan langsung dengan bushing pada track link. Sedangkan kerusakan tidak normal diakibatkan karena track terlalu kendor dan link pitch terlalu besar sehingga sering mengakibatkan ujung sprocket mengenai bushing. Hal ini yang mengakibatkan ujung sprocket pecah. dapat dilihat pada gambar 4.6.

 

Gambar 4.6 Keausan Sprocket

Sumber: Basic mechanic Course Final Drive & Undercarriage. PT.United Tractors

3.      Kerusakan Front Idler

                                                Kerusakan akibat keausan yang merata akibat bergesekan dengan permukaan track link merupakan keausan normal. Akan tetapi terjadi retak akibat benturan yang tinggi dan track link akibat kekencangan track link yang terlalu kendor ini merupakan keausan tidak normal. dapat dilihat pada gambar 4.7.

 

Gambar 4.7 Keausan Permukaan Idler

Sumber: Basic mechanic Course Final Drive & Undercarriage. PT.United Tractors

4.      Kerusakan Pada Carrier Roller

Kerusakan pada permukaan carrier roller dengan merata akibat bersinggungan dengan permukaan track link ini merupakan kerusakan normal. Akan tetapi bila terjadi keausan pada flange akibat bersinggungan dengan sisi track link ini merupakan salah satu kerusakan tidak normal yang bisa diminimalisir. Hal tersebut diakibatkan gerakan snaky track maupun in-out. Tanah yang menempel saat unit beroperasi dan mengeras mengakibatkan carrier roller tidak dapat berputar saat unit sedang berjalan. Hal ini yang dapat menyebabkan keausan pada permukaan carrier roller tidak merata atau pada satu sisi permukaan dan pastinya menyebabkan keausan kebatas maksimal akan lebih cepat, dan juga akan terjadi kebocoran pada seal group,dapat dilihat pada gambar 4.8.

 

Gambar 4.8 Keausan Permukaan Carrier Roller

Sumber: Basic mechanic Course Final Drive & Undercarriage. PT.United Tractors

5.      Kerusakan Pada Track Roller

            Kerusakan secara umum hampir sama dengan kerusakan yang terjadi pada carrier roller. Akan tetapi bila terjadi kerusakan pada flange akibat bersinggungan dengan track guard yang memiliki jarak yang cukup lebar ini merupakan salah satu kerusakan tidak normal yang diakibatkan gerakan snaky track. dapat dilihat pada gambar 4.9.

 

Gambar 4.9 Keausan Permukaan Track Roller

Sumber: Basic mechanic Course Final Drive & Undercarriage. PT.United Tractors

6.      Kerusakan Pada Track Shoe

Kerusakan secara normal dikarena shoe menopang berat unit dan meneruskan ke permukaan tanah. Selain karena itu juga disebabkan karena persinggungan dengan permukaan tanah dan bebatuan yang berakibat patah pada track shoe. Grouser akan bertemu dengan permukaan tanah dan meningkatkan traksi agar unit dapat bergerak. dapat dilihat pada gambar 4.10.

 

Gambar 4.10 Keausan Pada Permukaan Track Shoe

Sumber: Basic mechanic Course Final Drive & Undercarriage. PT.United Tractors

4.3 Tindakan yang di Pilih Setelah Mengetahui Penyebab Kerusakan

4.3.1    Pembuatan Blok Diagram Undercarriage Berdasarkan Data

Kerusakan/Keausan.

            Pembuatan blok diagram Undercarriage dilakukan berdasarkan kerusakan yang terjadi pada komponen Undercarriage. Seperti pada gambar 4.11.

Gambar 4.11 Blok Diagram Sistem dan Sub Sistem Undercarriage Berdasarkan Kerusakan/Keausan Komponen Undercarriage

1. Baterai                              7a. Gear                                 7c1. Track Link                  7c1a. Link

2. Motor                                                7b. Travel Motor                 7c2. Track Shoe                  7c1b. Pin

3. Engine                               7c. Sprocket                         7c3. Carrier Roller            7c1c. Bushing

4. Hydraulic Pump              7d. Floating Seal                  7c4. Front Idler                  7c1d. Seal Assy

5. Control Valve                                                                  7c5. Track Roller

6. Swivel Joint                                                                      7c6. Track Adjuster

7. Final Drive

4.3.2    Penjabaran Analisa Waktu Kerusakan

            Setelah membuat tabel dan menggambarkan grafik analisa waktu kerusakan berdasarkan data downtime dan availability pada tahun 2014 s/d 2016. Maka dapat di jabarkan kembali tabel dan grafik waktu kerusakan berdasarkan perhitungan rata-rata seperti pada tabel 4.4 dan gambar 4.12 dibawah ini :

Tabel 4.4 Analisa rata rata waktu kerusakan pada tahun 2014 s/d 2016

No	Komponen	D (jam)	Q	MTBF (hari)	MTTF (hari)	MTTR (menit)	A(%)
1	Track Adjuster	48	5	-	548	180	75%
2	Travel Device	90	7	-	426	285	59%
3	Track Link	45	5	-	709	360	66%
4	Sprocket	72	1	-	140	150	48%
5	Track Shoe	75	4	-	679	240	73%
6	Track Roller	66	7	-	350	233	60%
7	Carrier Roller	81	9	-	308	245	55%
8	Front Idler	81	6	-	484	270	64%
Jumlah		558	44

Gambar 4.12 Grafik waktu kerusakan rata-rata tahun 2014 s/d 2016

            Berdasarkan hasil grafik waktu kerusakan rata-rata seperti pada gambar 4.12, maka dapat di ambil kesimpulan waktu kerusakan yang paling banyak mengakibatkan downtime adalah komponen Travel device. Dengan jumlah downtime rata-rata 90 dan availability rata-rata 59%.

4.3.3    Pembuatan FMEA Worksheet

            Pembuatan FMEA Worksheet dilakukan bertujuan untuk menganalisa kerusakan dan nilai dari Risk Priority Number (RPN) sehingga dampak kerusakan komponen dapat dijadikan acuan untuk mengurangi kerusakan yang akan terjadi dimasa yang akan datang. Pada tabel 4.5a, 4.5b dan 4.5c merupakan hasil kerusakan yang sering terjadi pada komponen undercarria

Tweet

Subscribe to receive free email updates: